双桥纽带的“硬核混凝土”：高功能资料解锁交通工程新范式

  在交通工程迈向“大跨、耐久、智能”的进程中，新资料立异是要害驱动力。近来，通海港区-通州湾港区疏港航道双桥纽带工程获得要害打破——超高耐性混凝土（STC-22）初次在该类大型纽带中完成了从实验室配比到现场施工保护的全流程使用。这项在混凝土中掺入微细钢纤维的“硬核”技能，不只填补了中交二航局在该范畴的技能空白，也为高功能混凝土的工程化推行树立了标杆。

  走进施工现场，与传统作业天壤之别：定制化拌和体系与主动化蒸汽保护棚协同运作，经过信息化手法精准操控气温改变。“咱们将钢丝制成细如发丝的钢纤维，按科学配比拌入混凝土，”项目总工程师王余廷介绍，“这使得仅4.5厘米厚的桥面调平层，抗住压力的强度打破120兆帕，最高可达150兆帕，约为传统混凝土的3倍；抗弯拉强度超22兆帕，真实的完成了‘高强’与‘高韧’的一致。”为霸占适配难题，技能团队历经十余轮实验。实验室主任崇高回想：“开始钢纤维易结团、强度不合格。经过重复调整，终究在第17次实验中找到了统筹功能与施工性的黄金配比。”

  经严厉验证，该STC资料抗弯拉强度是传统路面的4.5倍，抗氯离子浸透才能提高9倍以上，可保证要害结构在杂乱环境中50年免大修。项目立异选用“工厂预拌+现场调控”形式：干料在工厂准确预混后定量封装，现场仅操控加水量，极大减少了环境搅扰。合作蒸汽保护与主动温控，形成了从拌和、浇筑到保护的完好闭环，彻底处理了现场使用的“最终一公里”难题。

  使用此资料的纽带套闸大桥桥面铺装层，从根本上改进了传统混凝土易开裂、耐久性差的痛点，并将保护周期从5年延伸至10年以上，显着降低了全生命周期本钱。施工功率也大幅跃升：现场浇筑功率达每小时9立方米，工期缩短40%；保护时刻更从28天紧缩至仅4天，有力保证了工程进度。

  从沪苏通长江公铁大桥到深中通道，超高功能混凝土已成为严重工程的“标配”。双桥纽带的实践，进一步将其使用场景从桥梁、地道拓宽至综合通纽带，表现了以资料改造驱动工程迭代的职业趋势。

  展望未来，项目团队将持续深耕高功能混凝土的研制与使用，以资料打破为中心，为构建更耐久、更高效的交通基础设施奉献立异力气。